管理即改善:长城汽车的精益生产模式

为了对标丰田这家中国民营汽车企业从2004年引入精益生产自上而下百度音乐音乐窗打不开解决办法自上而下全员改善一点一点地摸索、实践2016年的改善收益达26亿元今年的目标则是34亿元精益。不只是生产追求精益他们还把精益推进到了非生产环节就连员工食堂也不例外员工就餐一粒米饭都不允许浪费生产。而看到这样先进的工厂特斯拉真的也“不过如此”模式。

信不信由你这就是今天的长城汽车汽车。

2016年长城汽车营收直奔千亿利润过百亿战略大单品SUV销量超百万辆——这在红海竞争已到“深红”的中国汽车市场可堪称一枝独秀甚至盖过合资品牌管理。

往往中国企业竞相学习丰田模式却总是不能在企业内部全面落地。但是长城汽车却做到了并把精益思想渗透到了企业的血液。从2004年引入精益生产长城汽车以丰田为标杆逐步形成了具有特色的长城精益管理模式……

一句刻在工厂大楼顶部的醒目标语——“每天进步一点点”是长城汽车的做事理念也是长城汽车至高无上的企业精神。如同精益生产的核心之一“持续改善”被长城汽车当做每天去寻求改变的重要准则哪怕每天改善一点点。

2004年为了应对汽车市场的竞争长城汽车董事长魏建军意识到必须通过一种有效的管理模式来提升企业的竞争力。他到日本考察之后决定引入丰田的精益生产然后带领长城人全员学习TPS。

为了把精益生产落到实处长城汽车在每一个环节“疯狂抓执行玩命提品质”而不是把精益生产作为一个工具使用。长城汽车副总裁张文辉说他们践行的精益生产是“全员改善”称为“自上而下领导主推；自下而上培育未来”。

也就是说高层要变推动为发动；中层要变考核为指导；基层要变被动执行为主动参与而基层管理者是精益生产实施的主力军。

在精益生产推进过程中每个员工都要把消除浪费作为立足点分析和判断生产经营过程中的浪费问题将其作为目标加以改善。10多年来全员学习、推进精益生产的事例数不胜数这些成果被摆在生产车间当样版展示。每一项“成果”节约了多少费用取得了什么效果都有实实在在的案例。

2对标丰田细微处见“精益”

据说在丰田的工厂每一项作业、每一道工序、每一条流程路线都有严格的标准不容许出现任何的偏差正所谓追求“零缺陷、零失误”。同时生产线又要根据客户订单的变化而迅速作出调整。

丰田精益生产的成功在于解决了生产和销售的衔接问题也就是所谓的订单式销售。根据顾客的订单进行生产使生产流程、业务流程以及决策链缩短减少物流成本和库存成本。这就是精益管理的重要体现。

长城汽车精益管理/成本改善部长吕松说目前在长城汽车采用客户订单+销售预测的模式组织生产大幅度缩短了生产周期及物流周期满足了顾客的个性化需求。

为了持续的改善长城人认真研修日本管理文化、工作方法、思维方式全面学习日企管理。包括高层在内每一个长城人都要深入现场通过“用数据说话”挖掘问题真实原因寻找改进机会并形成有效的解决办法为公司降低成本、减少浪费提供新的思路。

公司会经常开展一个叫“创意改善”的活动鼓励员工参与现场管理引导员工主动思考充分发挥他们的智慧对现场作业浪费提出改善建议。

不只是生产追求精益长城汽车还把精益推进到了非生产环节。就连员工食堂也不例外。员工就餐一粒米饭都不允许浪费。并且鼓励食堂也要提升口味。吕松总结说精益管理就是通过消除所有环节上的不增值活动达到降低成本、缩短作业周期和改善质量的目的。

而在长城汽车董事长魏建军看来学习TPS以来虽然越学越发现自己的差距但他们坚信已经走上了正确道路就一定会走到底！

3全员改善的驱动力是什么？

TPS的核心是全员参与持续改善。

几年前为了全面推进精益思想SEO排名服务为了全面推进精益思想长城汽车还专门成立了精益管理部和精益推进部。前者的职能是总结经验和教训然后制定下一步推广方案再负责导入相关培训；后者则进行指导和监督同时制定与之配套的奖惩制度用指标拉动全员参与。

全员参与改进机制（以前叫合理化建议实施方案）被纳入到了长城的精益管理体系中。员工通过《创意功夫提案制度》针对身边的浪费、不合理现象提出自己的改进意见。光是在2006-2016年长城汽车的创意功夫提案采纳并实施就有196万件数量惊人。

精益生产的观念已由原来的不积极、甚至抵触变为深入到了长城人的内心如今员工的认知度、执行力越来越强这促使长城汽车的运营管理效率越来越高。

如今在长城汽车上上下下都通过持续“改善”去创新。在董事长魏建军眼里SEO排名服务上上下下都通过持续“改善”去创新。在董事长魏建军眼里员工做得再好也要反省是不是再改善一点还能更好？因此员工的工作总结中总是离不开反省、改进。

有专家说在一个企业里最难改变的是观念最难营造的是氛围。

为什么很多企业学丰田学得不像精益生产不能在企业内部切实落地？其实每个企业学习别人如果只是生硬地效仿肯定不会成功。长城汽车对于精益生产的推行除了一把手魏建军的挂帅之外另一个重要原因就是机制和文化的强有力驱动让精益思想无处不在地占据员工的大脑使得这种持续追求浪费最小、价值最大的生产方式渗透到企业的血液里。

4推进精益生产难在哪里？

丰田曾经的成功不是谁都能轻易学到的。长城汽车副总裁张文辉说没有什么是尽善尽美的SEO排名服务没有什么是尽善尽美的但只要每天进步一点点就能持续改善。

而对此长城汽车精益管理/成本改善部长吕松也直言不讳：最大困难是各层级人员意识的转变在推进精益生产的过程中愿不愿意接受改变很关键。所以长城汽车在推行精益生产的这些年通过培训、教育、试点的运行逐渐让大家接受改变。如今成绩也很显著。

同时从他自身的实践体会来看他认为精益生产是一门“零成本高回报”的经营哲学是利用工具和方法分析你的业务去改进业务。千万不要把精益当成手段它是一种思维方式的改变。

2017年面对汽车市场的持续惨淡大家都在忙着打价格战而长城汽车内部却在做自我反省与改进包括竞品的质量顾客的需求管理的差距等哪些做得还不够完善该如何持续提升。而事实上自13年前推行精益生产以来反省和创新一直支撑着长城汽车一路在价格战的厮杀中活了下来。

5制造业升级SEO排名服务反省和创新一直支撑着长城汽车一路在价格战的厮杀中活了下来。

5制造业升级急需管理“软件”

中国制造业转型升级目前已经到了非常关键的时刻。尽管依靠硬件投资的转型升级能够产生立竿见影的效果但并不具备可持续性。

李翼强调精益生产并不是新东西许多中国大型制造企业早在多年前就开始引入精益生产理念和实践。

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